Содержание

Poka Yoke – защита от ошибок | Бережливые шесть сигм | Тематический раздел | База знаний

Однажды мне довелось наблюдать подобную ситуацию: проект был подготовлен слабо и запущен весьма поспешно. В результате, установленный процесс оказался абсолютно непригодным к массовому производству, что отразилось на взаимоотношениях с заказчиком. Следовало предпринимать немедленные действия, для того чтобы не «потерять” заказчика совсем. Первое, с чего начало руководство организации – реорганизация отдела, в частности, было принято решение и о замене начальника отдела. Наверное, стоит поправить себя: я сказал, что мне довелось наблюдать эту ситуацию, на самом же деле только с этого момента я был закреплен за этим отделом. Другими словами, ситуацию мне пришлось не наблюдать, а “разгребать”. Но сейчас не об этом…

Есть такое понятие в английском языке “kick-off meeting” – можно перевести по разному – от «планерки” до «разбора полетов”. В данном случае это представляло собой вступительную речь нового начальника, призывающую сломать сложившуюся ситуацию и в кратчайшие сроки вывести уровень качества на требуемый заказчиком. Вкратце обрисую ситуацию: 38% выход процесса (CFTY) и задержка 3 поставок продукции (более 10 000 единиц готовой продукции). В той части речи, которая касалась инженеров, новоиспеченный начальник произнес очень интересную фразу:

    “Возьмем, к примеру, Алекса. Создавая проект установки, он основывался на своем опыте, образовании и знаниях о предназначении устройства. Но, если бы ему довелось поработать с ним 12 часов как оператору в смене, возможно, он бы внес несколько дополнительных изменений. Может, следует заставить Вас поработать в смене? Ведь во время длительной работы непременно возникают нестандартные ситуации…”

Вот интересный момент – человек не робот, как не учи, а во время длительной работы непременно возникают ошибки или нестандартные ситуации, ведущие к ошибкам. Бороться с явлением человеческого фактора, казалось бы, бесполезно – любой процесс, в котором участвует человек, подвержен возникновению ошибок оператора. Тем не менее, можно свести, или постараться свести, частоту появления таких ошибок к минимуму. Создать процесс или дополнение к нему, которое будет исключать появление ошибки.

Например, процесс вязки автомобильных жгутов: все соединения спроектированы таким образом, что перепутать провода крайне тяжело. У SIM-карты мобильного телефона один из углов «срезан”, что делает невозможным ее неправильную установку. Разъемы кабелей внутри системного блока персонального компьютера имеют разную форму, что устраняет возможность подключения питания в разъем шлейфа для передачи данных и наоборот.

Что объединяет примеры, указанные выше? – Конфигурация системы, устраняющая появление ошибок связанных с человеческим фактором – защита от ошибок – Poka Yoke.

Poka Yoke – это философия менеджмента качества и постоянного улучшения процесса, направленная на устранение возможности возникновения ошибок связанных с человеческим фактором. Poka Yoke – японское словосочетание, дословно означающее «защита от ошибок”.

Практическую реализацию принципа Poka Yoke можно рассматривать с двух сторон:

  • с одной стороны, и этот путь предпочтительный, защита от ошибки – это такая система, в которой возникновение ошибки исключено;
  • с другой стороны – это система, которая предупреждает попадание дефектного изделия на следующую операцию, станцию, участок, линию или к заказчику

Следует уточнить, что внедрение 100% контроля – это добавление отдельной станции или операции в существующий процесс и не является реализацией принципа Poka Yoke. Зачастую такое решение требует дополнительных затрат, увеличивает количество затраченных ресурсов на изготовление продукции и повышает ее стоимость. В отличие от дополнительного контроля, применение принципа защиты от ошибок для предотвращения попадания дефектного изделия не повлечет дополнительных ресурсов и не повлияет на стоимость продукции.

Возьмем реальный пример из практики. Время от времени, на автомобильных фарах, сборка которых проводилась конвейерным методом, возникал один и тот же дефект – царапина на линзе. Оказалось, что царапалась фара об одно из П-образных приспособлений на конвейере. Происходило это только в тех случаях, когда фара неправильно устанавливалась на основу – недожатый край выступал выше положенного, и, при движении по конвейеру цеплялся за вышеупомянутое устройство.

Как устранить данный дефект?

  1. Купить автоматическое устройство устанавливающее фару на основу.
  2. Заставить всех операторов контролировать положение фары на основе.
  3. Поставить отдельного человека, занимающегося контролем положения фар на основе.

Решений множество и все они разнообразны, но объединяет их одно – стремление добавить нечто в процесс. Нечто, что требует дополнительных затрат, а возможно и понижает продуктивность линии.

Устранить данный дефект стало возможным, реализовав принцип Poka Yoke: на устройство наносившее царапины на фары была установлена пластина из мягкого, но достаточно жесткого, чтобы не пропустить изделие, материала. Пластина была тривиально прикручена шурупами к П-образной раме приспособления и просто останавливала деталь, не давая ей возможности пройти дальше.

Еще один пример: все мультимедийные изделия обладают определенным объемом памяти. Часть продукта, отвечающая за «память”, изготавливается и программируется отдельно от всего продукта. Процесс конфигурации устройства состоит из следующих шагов:

  • проверка устройства;
  • программирование «низкого уровня”;
  • проверка программного кода;
  • установка защитного программного кода;
  • функциональная проверка устройства (имитация работы в реальных условиях).

Все эти шаги проводятся автоматически в течение 40 – 70 с. и не заметны для оператора. Все, что видит оператор – это зеленый или красный индикаторы, означающие успешное или не успешное завершение операции. Руководствуясь командой программатора, оператор прямо на месте сортирует детали прошедшие операцию на «хорошие” и «плохие”. Обратите внимание, что у оператора есть возможность ошибиться и расположить деталь в неверном контейнере.

На участке конечной сборки происходит сканирование серийного кода изделия и блока памяти. В случае попадания детали, не прошедшей программатор, на экране оператора появится сообщение на красном фоне об ошибке, с просьбой заменить деталь. Подсоединение двух машин к одной базе данных, служит системой предотвращения попадания некачественной детали в продукт.

К сожалению, Poka Yoke всего лишь философия обеспечения качества и не содержит практических рекомендаций по улучшению конкретных процессов. Тем не менее, попробуем сформулировать основные постулаты и принципы реализации данной техники.

Применение подхода можно условно поделить на несколько стадий:

  1. Определение приоритетов проблем – данная стадия является условным началом процесса. Смысл данного этапа состоит в ранжировании всех имеющихся проблем и направлении усилий на наиболее часто встречающиеся.
  2. Проведение анализа – как только определена наиболее значимая проблема, следует выяснить корневые причины ее возникновения. Подход Poka Yoke предполагает внесение таких изменений, которые устранят возникновение дефекта целиком. Осуществление такого подхода возможно лишь при борьбе с причинами дефектов. Соответственно, принцип защиты от ошибок действует только в том случае, когда усилия направлены на предотвращение ошибки/причины, а не дефекта – результата ошибки.
  3. Внедрение изменений – описать творческую фазу процесса крайне тяжело, но очень важно отметить одну особенность этой стадии: вовлечение персонала. Как и во многих других подходах обеспечения качества «по-японски” ключевым фактором успеха является активное вовлечение персонала в процесс постоянного улучшения. Итак, на данном этапе основную роль играют работники, непосредственно задействованные на данной конкретной операции. Такой подход имеет два неоспоримых плюса: во-первых, лишь оператору известны все тонкости работы на данном рабочем месте, второе – внедрение изменений проходит намного легче и быстрее при участии работников непосредственно.

Существует три основных способа (или направления) внедрения изменений:

  • Изменение процесса таким образом, чтоб дефектный образец был обязательно замечен оператором. В качестве примера, можно привести контрольный лист, заполняемый оператором для каждого изделия. Данный пример весьма результативен при сборке сложных изделий одним человеком, в частности пресс-форм, а также на линиях упаковки таких изделий как электрические приборы домашнего пользования.
  • Создание таких условий, при которых дефектный образец не может попасть на следующий шаг процесса, как, к примеру, описанный выше случай с созданием общей базы данных для программатора и станции сканирования деталей.
  • Создание такого процесса, в котором возникновение ошибок исключено. Отличный пример описан выше для линии сборки автомобильных фар – царапины на линзах неправильно установленных фар, просто не могут возникать. Такая фара не сможет попасть в зону потенциального риска.

Существует множество областей применения принципа защиты от ошибок, остановимся на одном из них – безопасности человека. В современном обществе мы используем множество устройств и приспособлений, помогающих нам работать или отдыхать. Польза всех этих предметов граничит с огромной опасностью, которую они могут нанести жизни и здоровью пользователя. Ниже приведены примеры реализации подхода Poka Yoke в целях обеспечения безопасности жизни человека:

  • Детский замок на дверях автомобилей: дверь с установленной опцией не открывается изнутри.
  • Двойные крышки на баночках таблеток и бытовой химии предотвращают случайное открывание и доступ детей.
  • Датчики пламени возле газовых горелок кухонных плит: при затухании пламени в горелке автоматически перекрывается подача газа.
  • Микроволновая печь останавливается автоматически при открытии дверцы. Таким образом, предотвращается воздействие вредных волн и возможность повреждения конечностей.
  • Двойная кнопка запуска ручного пресса: оператору необходимо задействовать обе руки, чтобы нажать две кнопки. Таким образом, исключается возможность нанесения вреда здоровью оператора.
  • Дополнительные компоненты на печатных платах, чувствительные к разрядам: при появлении заряда на корпусе или другой поверхности, компонент выгорает, что предотвращает возможность удара пользователя током.
  • Отличный пример реализации принципа показан на видео: центробежная пила останавливается при малейшем контакте с пальцами человека.
  • Философия менеджмента качества, основанная на исключении из системы возможностей возникновения ошибок, направлена не только на понижение дефективности процесса, но и на поиск решений, не требующих значительных затрат. Эта особенность выгодно отличает Poka Yoke от других методов совершенствования процессов. Методика применения подхода не ограничена определенным набором инструментов или способов, что делает ее универсальной и легко применимой к любой области человеческой деятельности.

Poka-yoke — «защита от дурака» как фундаментальный принцип производства. И не только…

Время чтения: 7 мин. Музей Toyota.Музей Toyota. TOYOTA Commemorative Museum of Industry and Technology. Flickr/cotaro70s

Как известно, людям свойственно ошибаться. Иногда ошибки бывают настолько глупыми, что человек никак не может понять, как он вообще умудрился сделать нечто подобное. Когда уже поздно…

И вот такие глупейшие «необязательные» ошибки, которых, на первый взгляд легко избежать, порой обходятся весьма дорого. Цифра, помещенная не в ту колонку Excel, грамматическая ошибка в презентации, электронное письмо, отправленное не тому адресату могут в буквальном смысле похоронить проект.

А такие ошибки, как баг в критически важном программном обеспечении или оставленный инструмент в операционной ране переносят нас из области потерянных возможностей в область профессиональной халатности.

Poka-yoke — метод избежания ошибок

Poka-yoke - метод, известный также как «защита от дурака».Flickr/Michel Curi

Для того, чтобы избегать подобных глупых ошибок и существует метод poka-yoke (читается как пока-ёкэ). Изобретение (а точнее формализацию и адаптацию к условиям производства) этого метода приписывают японскому инженеру Сигэо Синго.

Название poka-yoke происходит от двух японских слов: избегать (yokeru) и ошибка (poka). Изначально концепция Сигэо Синго называлась baka-yoke, что можно перевести как «защита от идиота». Но когда, согласно легенде, Синго излагал свои идеи перед рабочими производственной линии Toyota, одна из работниц расплакалась. «Я не идиот!» — возмутилась она. Тогда инженер решил переименовать концепцию в «защиту от ошибок», а не от идиота.1   

Тем не менее, в русском языке poka-yoke традиционно обозначается как «защита от дурака». Иногда poka-yoke называют принципом нулевой ошибки.

Принцип метода

Идея poka-yoke проста. В рабочий процесс необходимо закладывать механизмы, выявляющие ошибки, предотвращающие их или обеспечивающие выполнение процесса только надлежащим образом. Сигэо Синго искал простейшие, надежнейшие и наиболее дешевые способы создания таких механизмов.

Poka-yoke - метод, известный также как «защита от дурака».Парковка с использованием poka-yoke. Flickr/Martin Burns

Например, если необходимо, чтобы рабочий сборочной линии при выполнении определенного процесса использовал непременно три болта, следует доставлять ему болты в упаковке по три штуки. Тогда, если он вкрутит меньше трех болтов, то сразу заметит и исправит эту ошибку.1  

Можно привести и бытовые примеры защиты от дурака. Например, в некоторых автомобилях с механической коробкой передач перед тем как включить зажигание нужно нажать педаль сцепления. А многие автомобили с автоматической коробкой не заводятся, если коробка передач не стоит в положении «парковка». Наиболее простой пример — дополнительное отверстие слива, расположенное у верхней кромки раковины. Если забудете выключить воду — она не перельется через край.

Poka-yoke - метод, известный также как «защита от дурака».Flickr/Matthew Paul Argall

В борьбе за чистоту речи

Майкл Шрейг из  бизнес-школы при Массачусетском технологическом институте приводит такой пример — уже из профессиональной области. Он и его коллеги зачастую вели слишком эмоциональную переписку, используя не слишком подходящую для рабочей коммуникации лексику. Эмоции проходили, а испорченные отношения оставались. Тогда Шрейг создал простой фильтр для исходящих сообщений, который не пропускал слова, типа «идиот», «дебил», «придурок», «задница» и т.п. Если в сообщении были такие слова, программа спрашивала: «Вы действительно хотите это отправить?» Если отправитель выбирал «да», то следовал вопрос: «Вы уверены?»

Шрейг предложил свой poka-yoke фильтр Microsoft. Но компания не заинтересовалась.1

Poka-yoke - метод, известный также как «защита от дурака».Flickr/Lorie Shaull

В наше время роль технологий как никогда велика. Пытаться заменить человека технологией — стало всеобщей тенденцией. Ведущие хай-тек компании уже работают над тем, чтобы создать автомобили без водителей, офисы без офисных работников, станки без операторов и т.д. Но возможно, самое лучшее, что могут сделать машины — это выявлять, минимизировать и устранять наши ошибки?

Poka-yoke — пример Toyota

Poka-yoke - метод, известный также как «защита от дурака». Музей Toyota. TOYOTA Commemorative Museum of Industry and Technology. Flickr/cotaro70s

А вот как используется принцип poka-yoke в компании Toyota, откуда, собственно, этот принцип и происходит.

Вся производственная система Toyota направлена на обеспечение максимальной эффективности и безошибочных процессов. Часть системы — оборудование, которое автоматически останавливается при возникновении ошибки. Это ведет к выявлению, исправлению, а то и полному предотвращению ошибок.

Другой вариант обеспечения poka-yoke — оборудование, которое просто не позволяет выполнение операций ненадлежащим образом. Например, удерживающие устройства, используемые при вытачивании деталей, устроены на производстве Toyota таким образом, что они позволяют удержание детали только в правильном положении. Вставить деталь неправильным образом просто невозможно.2

И подобные механизмы применяются в Toyota на самых разных этапах производства. В целом, можно выделить механизмы poka-yoke, которые извещают оператора о возможности возникновения ошибки, и механизмы, которые предотвращают возникновение ошибок. Сигэо Синго назвал их предупреждающей poka-yoke и контролирующей poka-yoke, соответственно.3

Ошибки неизбежны, но…

Poka-yoke - метод, известный также как «защита от дурака». Музей Toyota. TOYOTA Commemorative Museum of Industry and Technology. Flickr/cotaro70s

Сигэо Синго утверждает, что ошибки неизбежны на любом производстве. Но если на производстве имеются адекватные механизмы poka-yoke, то ошибки не переходят в дефекты. А устранение дефектов, в свою очередь, ведет к снижению стоимости ошибок.3   


Релевантно: В чем секрет японского производства. Монодзукури — что это, и как оно работает


  1. Schrage M. Poka-Yoke is Not a Joke. Harvard Business Review. Feb 04, 2010.
  2. The official blog of Toyota GB — Poka-yoke – Toyota Production System guide.
  3. Shingo, Shigeo; Dillon, Andrew (1989). A study of the Toyota production system from an industrial engineering viewpoint. Portland, OR: Productivity Press

На главную ИЛИ ЧИТАТЬ ЕЩЕ:

  • Обычаи организации. Кого в Microsoft бросали к собакамОбычаи организации. Кого в Microsoft бросали к собакам

    Мало кто знает, но у компании Microsoft в 1990-х имелся весьма странный продукт под мазванием Microsoft Dogs — справочник для собаководов. Этот …

  • Индивидуальный подход к фастфуду, доведенный до абсурда. В McDonalds не бывает бесплатного сыраИндивидуальный подход к фастфуду, доведенный до абсурда. В McDonalds не бывает бесплатного сыра

    Даже в области фастфуда возможен индивидуальный подход к клиенту. Например, если вы хотите купить один слайс сыра по цене целого бургера — …

  • Почему люди начинают свое дело? 20% ради денег, для остальных это вопрос идентичностиПочему люди начинают свое дело? 20% ради денег, для остальных это вопрос идентичности

    Ученым удалось дать ответ на вопрос, почему люди начинают свое дело. Лишь 20% предпринимателей начинают бизнес ради денег, для остальных…

  • Этика социальной сети. Можно ли объединить мир и не нарушить этические и легальные нормы. Кейс FacebookЭтика социальной сети. Можно ли объединить мир и не нарушить этические и легальные нормы. Кейс Facebook

    Этика социальной сети Facebook вызывала сомнения у пользователей, регуляторных органов и политиков. Развитие сети сопровождалось несколькими скандалами, связанными с нарушением частной жизни …

  • Немаваси — технология эффективного принятия решенийНемаваси — технология эффективного принятия решений

    Процесс принятия решений должен быть эффективным. Немаваси — подход, позволяющий сделать этот процесс максимально эффективным, а принимаемые решения взвешенными.

Процедуры poka yoke используются. Применение методологии Poka-Yoke (Концепция «Бережливое производство»)

На страницах данного сайта часто можно встретить это название и интересным звучанием, но достаточно серьёзным значением. В настоящей статье мы разберём, что же такое Poka Yoke. В народе, термин Poka Yoke часто переводят как защита от дурака, что в свою очередь не лишено смысла.

Сам термин, как уже понятно из названия, пришёл из Японии. В своём первоначальном звучании: Boka Yoke, он как раз и означал «защита от дурака». Этим термином называли все простые устройства, которые препятствовали работнику (тому самому Boka) совершить ошибку. Со временем, из соображений политкорректности, эти устройства стали называться Poka Yoke. Суть от этого не поменялась и в настоящее время данный термин можно перевести как «защита от непреднамеренных ошибок». Под ошибкой понимается любое несоответствие: поломка (несоответствие в работе оборудования), дефект (несоответствие в и т.п.). Наиболее широкое распространение принцип получил в области качества.
В разделении по принципам, методам и инструментам , Poka Yoke относится скорее к принципам. Так как с точки зрения lean, Poka Yoke это не одно или несколько простых решений, предотвращающих ошибку. Это подход к исключению любых ошибок и .

Со временем, по мере развития принципа Poka Yoke, стало понятно, что не все ошибки можно предотвратить. Однако некоторые из них можно сделать более видимыми и обнаружить заранее. Принцип стал развиваться ещё и в этом направлении: предотвращая ошибку работник не производит дефект или не создаёт проблему, а быстро обнаруживая ошибку, работник не передаёт дефект и быстро реагирует на .
Разумеется, вряд ли можно найти такого работника, который сознательно совершает ошибки. Большинство ошибок происходят от отсутствия информации, от усталости, отсутствия возможности выполнить операцию иначе и т.д. Другими словами, процесс позволяет иметь место ошибке. Применение принципа Poka Yoke как раз и заключается в том, чтобы путём мелких улучшений и простых решений поправить процесс так, чтобы он обеспечивал правильный результат.

Особенность принципа заключается в том, что простые средства Poka Yoke должны находиться не в конце процесса, по факту оповещая о возникшей когда-то ошибке. Они должны находиться непосредственно в месте возникновения конкретной ошибки!

Например, на рисунке снизу изображён пример простого решения, в результате которого большие коробки не допускаются в ошибочное для них место.

Чтобы лучше понять суть работы принципа, приведём пару примеров.

Например, в детстве, ещё не слыша термина Poka Yoke, я легко собирал персональный компьютер, подключая к системному блоку монитор, мышь, клавиатуру и т.д. Принцип Poka Yoke в этом случае заключался в том, что каждый отдельный порт отличался друг от друга. Невозможно подсоединить кабель от принтера к разъёму от монитора. Даже два одинаковых порта: от мышки и клавиатуры раньше отличались цветами. Разумеется, производителям компьютерной техники проще было изготавливать одинаковые порты для всех устройств (это явно было бы дешевле), но к чему бы это привело?

Ещё один пример (см. рисунки ниже): установка наклейки на магнитолу можно было выполнить с ошибкой. После небольшой доработки вероятность возникновения такой ошибки практически исключена.

В 1961 году, анализируя производственную структуру предприятий «Yamaha Electric», Синго сформулировал метод бака-ёкэ (защита от дурака). Он пришел к выводу, что общепринятая система статистического контроля не предупреждает брака. Конечно, с ее помощью можно было предсказать степень вероятности появления очередного дефекта, однако это было бы лишь констатацией фактов. Синго решил внедрить элементы управления в сам процесс. Ведь брак появляется в результате ошибок людей. Ошибки, конечно же, неизбежны, но их можно предотвратить, создав станки и инструменты с обратной связью. Попытка неправильно вставить деталь мгновенно приводила к остановке работы. Тревожный сигнал поступал и в случае, когда работник забывал проделать какую-то операцию. После возникновения ошибки следовало ее выявление, идентификация и полное предотвращение возможности повторного возникновения. Таким образом, Сигэо Синго отделил причину от следствия — ошибку от дефекта, гарантировав 100% качество продукции. Ведь проверка качества велась отныне не методом проб образцов на столе ОТК, а непосредственно у станка на всех без исключения изделиях. Результаты не замедлили сказаться. Например, в 1977 году производственные цеха компании «Matsushita Elecric», где была внедрена система Синго, в течение 7 месяцев работали без каких-либо дефектов. С. Синго стал по праву пользоваться на родине и за рубежом титулом «Мистер Улучшение».

Правда, на

Пока-ёкэ (пока-йоке) — Азбука бережливого производства

Новая серия Азбуки бережливого производства. Эта часть посвящена Пока-ёкэ. Пока-ёкэ (или пока-йоке) — устройства или процедуры, которые предотвращают появление дефектов в производственных процессах. В видеоролике дается определение, перечислены виды ошибок человека и источники дефектов, приведено несколько примеров. Смотрите.

Пока-ёкэ (что по-японски означает «защита от ошибок») — это устройства или процедуры, которые предотвращают появление дефектов в производственных процессах.

Рассмотрим пару примеров.

Пример №1. Форма изделия такова, что его нельзя установить для обработки или использования в неправильном положении (вверх ногами или задом наперед). Вы видите трехдюймовую дискету, которую можно вставить в дисковод до конца только в одном положении.

Пример №2. Фотоэлемент, который срабатывает, если человек пересекает (или наоборот — не пересекает) невидимую контрольную линию. Например, сборщик должен обязательно взять и использовать определенную деталь.

Дефекты возникают из-за ошибок человека.

Существует 10 видов ошибок человека, которые приводят к дефектам. Это:

  • забывчивость,
  • непонимание причин (возникновения чего-либо)
  • недооценка какой-либо ситуации (или невозможность идентифицировать какой-либо объект)
  • неопытность
  • нежелание (следовать процедурам и правилам)
  • невнимательность
  • медлительность (в принятии решения)
  • отсутствие стандартов
  • неожиданность
  • намеренное совершение ошибки (или саботаж)

Источниками дефектов являются следующие факты:

  • пропущенная операция
  • ошибки обрабоки
  • ошибки позиционирования детали
  • пропущенная деталь
  • неправильная деталь
  • обработка неправильной детали
  • неправильная операция над правильной деталью
  • ошибки настройки
  • неверная установка оборудования и
  • использование неправильного инструмента или оснастки

Рассмотрим пример решения проблемы.

Проблема заключается в необработанных деталях. Решение, которое было применено: изменение желоба для выявления дефектных деталей.

Посмотрите на рисунок в видеоролике.

Литые деетали обрабатываются на автоматическом станке и передаются на следующий процесс по желобу.

До улучшения происходило следующее: если по желобы проходит необработанная деталь, следующий по процессу станок аварийно останавливается и может получить повреждение.

Для остановки необработанной детали был разработан метод, учитывающий отличие ее геометрической формы от обработанной детали. Желоб был изменен так, что необработанная деталь останавливалась в установленном в желобе блоке и не попадала на следующий станок. Это позволило предотвратить поломки станка.



Поделиться с друзьями:

Подписывайтесь на Leaninfo.ru в соцсетях: Facebook или ВКонтакте.
Или следите за новостями бережливого производства по email.

Смотрите также:


Применение методологии Poka-Yoke (Концепция «Бережливое производство»)

Однажды мне довелось наблюдать подобную ситуацию: проект был подготовлен слабо и запущен весьма поспешно. В результате, установленный процесс оказался абсолютно непригодным к массовому производству, что отразилось на взаимоотношениях с заказчиком. Следовало предпринимать немедленные действия, для того чтобы не «потерять” заказчика совсем. Первое, с чего начало руководство организации – реорганизация отдела, в частности, было принято решение и о замене начальника отдела. Наверное, стоит поправить себя: я сказал, что мне довелось наблюдать эту ситуацию, на самом же деле только с этого момента я был закреплен за этим отделом. Другими словами, ситуацию мне пришлось не наблюдать, а “разгребать”. Но сейчас не об этом…

Есть такое понятие в английском языке “kick-off meeting” – можно перевести по разному – от «планерки” до «разбора полетов”. В данном случае это представляло собой вступительную речь нового начальника, призывающую сломать сложившуюся ситуацию и в кратчайшие сроки вывести уровень качества на требуемый заказчиком. Вкратце обрисую ситуацию: 38% выход процесса (CFTY) и задержка 3 поставок продукции (более 10 000 единиц готовой продукции). В той части речи, которая касалась инженеров, новоиспеченный начальник произнес очень интересную фразу:

    “Возьмем, к примеру, Алекса. Создавая проект установки, он основывался на своем опыте, образовании и знаниях о предназначении устройства. Но, если бы ему довелось поработать с ним 12 часов как оператору в смене, возможно, он бы внес несколько дополнительных изменений. Может, следует заставить Вас поработать в смене? Ведь во время длительной работы непременно возникают нестандартные ситуации…”

Вот интересный момент – человек не робот, как не учи, а во время длительной работы непременно возникают ошибки или нестандартные ситуации, ведущие к ошибкам. Бороться с явлением человеческого фактора, казалось бы, бесполезно – любой процесс, в котором участвует человек, подвержен возникновению ошибок оператора. Тем не менее, можно свести, или постараться свести, частоту появления таких ошибок к минимуму. Создать процесс или дополнение к нему, которое будет исключать появление ошибки.

Например, процесс вязки автомобильных жгутов: все соединения спроектированы таким образом, что перепутать провода крайне тяжело. У SIM-карты мобильного телефона один из углов «срезан”, что делает невозможным ее неправильную установку. Разъемы кабелей внутри системного блока персонального компьютера имеют разную форму, что устраняет возможность подключения питания в разъем шлейфа для передачи данных и наоборот.

Что объединяет примеры, указанные выше? – Конфигурация системы, устраняющая появление ошибок связанных с человеческим фактором – защита от ошибок – Poka Yoke.

Poka Yoke – это философия менеджмента качества и постоянного улучшения процесса, направленная на устранение возможности возникновения ошибок связанных с человеческим фактором. Poka Yoke – японское словосочетание, дословно означающее «защита от ошибок”.

Практическую реализацию принципа Poka Yoke можно рассматривать с двух сторон:

  • с одной стороны, и этот путь предпочтительный, защита от ошибки – это такая система, в которой возникновение ошибки исключено;
  • с другой стороны – это система, которая предупреждает попадание дефектного изделия на следующую операцию, станцию, участок, линию или к заказчику

Следует уточнить, что внедрение 100% контроля – это добавление отдельной станции или операции в существующий процесс и не является реализацией принципа Poka Yoke. Зачастую такое решение требует дополнительных затрат, увеличивает количество затраченных ресурсов на изготовление продукции и повышает ее стоимость. В отличие от дополнительного контроля, применение принципа защиты от ошибок для предотвращения попадания дефектного изделия не повлечет дополнительных ресурсов и не повлияет на стоимость продукции.

Возьмем реальный пример из практики. Время от времени, на автомобильных фарах, сборка которых проводилась конвейерным методом, возникал один и тот же дефект – царапина на линзе. Оказалось, что царапалась фара об одно из П-образных приспособлений на конвейере. Происходило это только в тех случаях, когда фара неправильно устанавливалась на основу – недожатый край выступал выше положенного, и, при движении по конвейеру цеплялся за вышеупомянутое устройство.

Как устранить данный дефект?

  1. Купить автоматическое устройство устанавливающее фару на основу.
  2. Заставить всех операторов контролировать положение фары на основе.
  3. Поставить отдельного человека, занимающегося контролем положения фар на основе.

Решений множество и все они разнообразны, но объединяет их одно – стремление добавить нечто в процесс. Нечто, что требует дополнительных затрат, а возможно и понижает продуктивность линии.

Устранить данный дефект стало возможным, реализовав принцип Poka Yoke: на устройство наносившее царапины на фары была установлена пластина из мягкого, но достаточно жесткого, чтобы не пропустить изделие, материала. Пластина была тривиально прикручена шурупами к П-образной раме приспособления и просто останавливала деталь, не давая ей возможности пройти дальше.

Еще один пример: все мультимедийные изделия обладают определенным объемом памяти. Часть продукта, отвечающая за «память”, изготавливается и программируется отдельно от всего продукта. Процесс конфигурации устройства состоит из следующих шагов:

  • проверка устройства;
  • программирование «низкого уровня”;
  • проверка программного кода;
  • установка защитного программного кода;
  • функциональная проверка устройства (имитация работы в реальных условиях).

Все эти шаги проводятся автоматически в течение 40 – 70 с. и не заметны для оператора. Все, что видит оператор – это зеленый или красный индикаторы, означающие успешное или не успешное завершение операции. Руководствуясь командой программатора, оператор прямо на месте сортирует детали прошедшие операцию на «хорошие” и «плохие”. Обратите внимание, что у оператора есть возможность ошибиться и расположить деталь в неверном контейнере.

На участке конечной сборки происходит сканирование серийного кода изделия и блока памяти. В случае попадания детали, не прошедшей программатор, на экране оператора появится сообщение на красном фоне об ошибке, с просьбой заменить деталь. Подсоединение двух машин к одной базе данных, служит системой предотвращения попадания некачественной детали в продукт.

К сожалению, Poka Yoke всего лишь философия обеспечения качества и не содержит практических рекомендаций по улучшению конкретных процессов. Тем не менее, попробуем сформулировать основные постулаты и принципы реализации данной техники.

Применение подхода можно условно поделить на несколько стадий:

  1. Определение приоритетов проблем – данная стадия является условным началом процесса. Смысл данного этапа состоит в ранжировании всех имеющихся проблем и направлении усилий на наиболее часто встречающиеся.
  2. Проведение анализа – как только определена наиболее значимая проблема, следует выяснить корневые причины ее возникновения. Подход Poka Yoke предполагает внесение таких изменений, которые устранят возникновение дефекта целиком. Осуществление такого подхода возможно лишь при борьбе с причинами дефектов. Соответственно, принцип защиты от ошибок действует только в том случае, когда усилия направлены на предотвращение ошибки/причины, а не дефекта – результата ошибки.
  3. Внедрение изменений – описать творческую фазу процесса крайне тяжело, но очень важно отметить одну особенность этой стадии: вовлечение персонала. Как и во многих других подходах обеспечения качества «по-японски” ключевым фактором успеха является активное вовлечение персонала в процесс постоянного улучшения. Итак, на данном этапе основную роль играют работники, непосредственно задействованные на данной конкретной операции. Такой подход имеет два неоспоримых плюса: во-первых, лишь оператору известны все тонкости работы на данном рабочем месте, второе – внедрение изменений проходит намного легче и быстрее при участии работников непосредственно.

Существует три основных способа (или направления) внедрения изменений:

  • Изменение процесса таким образом, чтоб дефектный образец был обязательно замечен оператором. В качестве примера, можно привести контрольный лист, заполняемый оператором для каждого изделия. Данный пример весьма результативен при сборке сложных изделий одним человеком, в частности пресс-форм, а также на линиях упаковки таких изделий как электрические приборы домашнего пользования.
  • Создание таких условий, при которых дефектный образец не может попасть на следующий шаг процесса, как, к примеру, описанный выше случай с созданием общей базы данных для программатора и станции сканирования деталей.
  • Создание такого процесса, в котором возникновение ошибок исключено. Отличный пример описан выше для линии сборки автомобильных фар – царапины на линзах неправильно установленных фар, просто не могут возникать. Такая фара не сможет попасть в зону потенциального риска.

Существует множество областей применения принципа защиты от ошибок, остановимся на одном из них – безопасности человека. В современном

Poka-Yoke метод защиты от ошибок

Принцип действия poka-yoke характеризуются:
  • стопроцентным охватом проверки
  • быстрой обратной связью
  • низкой стоимостью и простотой.

Устройства защиты от дурака предохраняют не просто от ошибок, а от ошибок, вызванных человеческим фактором по невнимательности, забывчивости, неосторожности, усталости или незнанию.

Люди ошибаются, а poka-yoke приспособления не дают им допустить ошибку. И эти ошибки должны восприниматься как нормальное явление. Их следует вскрывать и нельзя замалчивать. Необходимо искать не виновников дефекта, а его причину.

В этом методе акцент контроля качества смещается с проверки готовой продукции на на предупреждение возникновения брака на каждом этапе производства.

Сенсоры или другие устройства в poka-yoke не дают оператору совершить ошибку. Они регулируют производственный процесс и предотвращают дефекты одним из двух способов:
— Система контроля — останавливает оборудование, когда возникает нарушение нормы, или блокирует заготовку зажимами, чтобы она не двигалась дальше по конвейеру, пока не будет обработана как требуется. Это более предпочтительная система, поскольку она не зависит от оператора.

— Система предупреждения — посылает оператору сигнал остановить машину или устранить проблему. Зависит от оператора, поэтому человеческий фактор не полностью исключен.

Способы защиты от дурака делятся на три уровня по возрастанию эффективности:
1. Обнаруживает несоответствие деталей или продукции. Система обнаруживает дефектную деталь, но не отбрасывает её.
2. Не допускает несоответствие.
Система не дает обработать дефектную деталь на следующей стадии производственного процесса.
3. Конструкционная защита, например, изделие имеет такую конструкцию, что установить или собрать его непредусмотренным образом невозможно.

Poka-yoke в нашей жизни:
Раковина — на верхней части раковины есть небольшое отверстие, защитный механизм, который сливает воду и предотвращает утечку воды.

Микроволновая печь и стиральная машина не работают с открытой дверью.

Индукционная плита выдает звуковой сигнал, если дно используемой посуды из другого металла.

Утюг выключается при простое в несколько минут.

Азбука бережливого производства — пока-ёкэ (пока-йоке)

В раздел Ресурсы выложена презентация «Азбука бережливого производства. Что такое пока-ёкэ». Пока-ёкэ (или пока-йоке) — устройства или процедуры, которые предотвращают появление дефектов в производственных процессах. В презентации дано определение, перечислены виды ошибок человека и источники дефектов, приведено несколько примеров.

Ниже, в тексте заметки приведен сопроводительный текст.

Кроме того, эта презентация в формате видео с моими комментариями выложена на Youtube.com и Rutube.ru.

Прошу вас давать свои замечания и пожелания, на сайтах youtube и rutube, прямо на странице видео, либо через форму Контакты на моем сайте, чтобы я смог учесть их в будущем.

Стенограмма сопроводительного текста

Пока-ёкэ (что по-японски означает «защита от ошибок») — это устройства или процедур, которые предотвращают появление дефектов в производственных процессах.

Рассмотрим пару примеров.

Пример №1. Форма изделия такова, что его нельзя установить для обработки или использования в неправильном положении (вверх ногами или задом наперед). Вы видите трехдюймовую дискету, которую можно вставить в дисковод до конца только в одном положении.

Пример №2. Фотоэлемент, который срабатывает, если человек пересекает (или наоборот — не пересекает) невидимую контрольную линию. Например, сборщик должен обязательно взять и использовать определенную деталь.

Дефекты возникают из-за ошибок человека.

Существует 10 видов ошибок человека, которые приводят к дефектам. Это:

  1. забывчивость,
  2. непонимание причин (возникновения чего-либо)
  3. недооценка какой-либо ситуации (или невозможность идентифицировать какой-либо объект)
  4. неопытность
  5. нежелание (следовать процедурам и правилам)
  6. невнимательность
  7. медлительность (в принятии решения)
  8. отсутствие стандартов
  9. неожиданность
  10. намеренное совершение ошибки (или саботаж)

Источниками дефектов являются следующие факты:

  • пропущенная операция
  • ошибки обработки
  • ошибки позиционирования детали
  • пропущенная деталь
  • неправильная деталь
  • обработка неправильной детали
  • неправильная операция над правильной деталью
  • ошибки настройки
  • неверная установка оборудования и
  • использование неправильного инструмента или оснастки

Рассмотрим пример решения проблемы.

Проблема заключается в необработанных деталях. Решение, которое было применено: изменение желоба для выявления дефектных деталей.

Посмотрите на рисунок.

Литые деетали обрабатываются на автоматическом станке и передаются на следующий процесс по желобу.

До улучшения происходило следующее: если по желобы проходит необработанная деталь, следующий по процессу станок аварийно останавливается и может получить повреждение.

Для остановки необработанной детали был разработан метод, учитывающий отличие ее геометрической формы от обработанной детали. Желоб был изменен так, что необработанная деталь останавливалась в установленном в желобе блоке и не попадала на следующий станок. Это позволило предотвратить поломки станка.

Кому это может быть интересно

Узнать, кто эти люди…

Отправить ответ

avatar
  Подписаться  
Уведомление о